Сода каустическая чешуированная

Гидроксид натрия

Каустическая сода. Химическое название — гидроксид натрия (NaOH). Важно! Ни в коем случае нельзя использовать кальцинированную соду, только чешуированную.

Сульфат натрия — Na2SO4. Желательно использовать природный сульфат натрия. Также возможно технический, но его расход будет на 30-40% больше.

• Питьевая вода. На производстве должна быть возможность подогревать её до 50-80 градусов.
• Цемент. Подходят марки ЦЕМ I 32,5, ЦЕМ I 42,5, ЦЕМ II 32,5, ЦЕМ II 42,5. Обратите внимание! Сульфатостойкий цемент непригоден для использования. Для того чтобы газобетон получался качественным, цемент должен быть свежим (не более месяца хранения на складе).
• Речной или карьерный песок. Фракция песка должна быть минимально возможной (не более 0,5 мм).
• Алюминиевая пудра или паста. Пудру можно использовать только марки ПАП-1 или ПАП-2, а пасту — 5-7370/75V или 5-7370/75VS.

В зависимости от того, какая марка газобетона вам нужна (их различия уже были описаны в другой статье РусТехМаш), требуется разное соотношение компонентов. Ниже вашему вниманию представлена таблица составов разных марок газобетона на 1 кв. метр.

• Цемент, кг 312/318/286
• Песок, кг 403/312/234
• Вода, л 264/256/208
• Алюминевая пудра, гр 544/544/544
• Сульфат натрия, кг 4,6/4,6/4,6
• Каустическая сода, кг 3/3/3

Способ изготовления бетона

• Шаг№1. Разогреть воду до температуры 45-60 градусов и залить в газобетоносмеситель.
• Шаг №2. Включить смеситель и засыпать в него цемент.
• Шаг №3. Добавить каустическую соду, сульфат натрия и песок.
• Шаг №4. Перемешивать получившуюся смесь 3-5 минут.
• Шаг №5. Добавить алюминиевую пудру или пасту в сухом виде и быстро перемешивать 20-30 секунд.
• Шаг №6. Форму почистить, собрать, смазать и подкатить к смесителю.
• Шаг №7. После того, как будет готова смесь, выключить смеситель и слить раствор, затем аккуратно переместить форму в камеру предварительного прогрева.
• Шаг №8. Спустя 1-3 часа выкатить форму из камеры, снять горбушку и борта, после чего разрезать массив на блоки.
• Шаг №9. Теперь массиву нужно набирать прочность, для чего следует поместить его в камеру окончательной выдержки с температурой 60-80 градусов на 6-8 часов.
• Шаг №10. Уложить готовые блоки на поддон, тщательно упаковать и увезти на склад.